航空發動機工作環境非常惡劣，在高溫、高寒等極端工作條件下，對渦輪葉片、葉盤及渦輪機匣等高等溫合金鑄件的壽命提出嚴格的要求，如果采用傳統的熔模精密鑄造技術，會導致生產的鑄件出現柱狀晶或是樹枝晶，晶粒的平均尺寸超過4毫米，晶粒粗大，并且組織存在差異性，各部位性能會有所不同，如果通過此類技術生產高溫合金，可能會導致鑄件在使用期間出現疲勞裂紋的問題，縮短使用壽命，而等軸晶精密鑄造技術的應用就可以改變現狀，尤其是細晶鑄造技術，可以有效進行傳統熔模鑄造技術流程的控制，使得合金形核的機制有所強化，能夠形成數量較高的結晶核心，起到晶粒長大的抑制性作用，獲取到平均晶粒尺寸在1.6mm之內并且均勻度較高的等軸晶鑄件產品，符合相關的標準。

    20世紀70年代的中期階段，就USA已經開始使用高溫合金細晶鑄造技術，通過熱失控的形式生產航空發動機合金渦輪產品，能夠將材料澆注過熱度維持在27℃之內，平均晶粒度控制在直徑0.51mm左右，和傳統的熔模鑄造技術相較，細晶鑄造的鑄件壽命延長75%以上。

    受20世紀80年代德國研究多種金屬化合物類在合金細化方面的影響，我國西北工業大學也開始研究金屬化合物類細化劑，形成合金細化的作用，并發現使用金屬化合物細化劑除了能夠確保組織細化，還能增強碳化物的細化效果，提升等軸晶的數量，降低樹枝晶的數量與尺寸，增強不同溫度條件下合金的屈服與抗拉強度。此類方式的應用屬于化學法晶粒細化技術，其便于操作的特性使其廣泛地應用于表面細化鑄件的生產工藝中。但是，由于化學法晶粒細化技術受熔煉澆注過程中溫度的影響較大，溫度較低則反應形核的數量較少，溫度過高則形核重熔于熔體中，導致最終細化效果較差。高溫合金的熔鑄工藝具備一定的復雜性特點，高溫合金的熔點在普遍在1300℃以上，澆注之前需要進行過熱處理，在高溫的狀態下很多添加劑都會出現分解的現象，或者是直接和熔體之間相互熔合，無法保留形成形核基底，這就導致生產期間添加劑材料的使用受到一定限制，所以在未來的生產過程中需要結合高溫合金的情況科學使用化學添加劑。